記者 董戰(zhàn)軒 付 炎

地處平陸的山西復(fù)晟鋁業(yè)有限公司，是國內(nèi)氧化鋁行業(yè)智能制造試點示范企業(yè)。通過自主研發(fā)國內(nèi)首套氧化鋁行業(yè)MES系統(tǒng)，公司實現(xiàn)了氧化鋁生產(chǎn)過程下層實時信息和上層ERP信息的融合與貫通，實現(xiàn)了氧化鋁生產(chǎn)過程的優(yōu)化控制、優(yōu)化運行和優(yōu)化管理，從而提高了企業(yè)的綜合競爭力。

憑借自身多年在氧化鋁行業(yè)的創(chuàng)新及探索成果，復(fù)晟鋁業(yè)提出要做“建立在大數(shù)據(jù)上的智慧工廠”這一口號，并決心將公司建設(shè)成為國內(nèi)氧化鋁的標桿企業(yè)。

一

復(fù)晟鋁業(yè)中控室內(nèi)矗立著一個超大的顯示屏。屏幕上實時顯示著每個車間的畫面以及生產(chǎn)過程中的各種數(shù)據(jù)。

公司信息部經(jīng)理沈亞介紹，整個園區(qū)內(nèi)所有的現(xiàn)場監(jiān)測點，包括對溫度、壓力、流量等技術(shù)指標的實時監(jiān)控、操作全部在這里進行。現(xiàn)場沒有太多的操作工，氧化鋁車間的一個班組只需要3個人。全廠方圓5公里范圍之內(nèi)全部都在這里的指揮、控制之中。

礦倉的料位、料漿的溫度、皮帶秤的流量……據(jù)介紹，監(jiān)測點共有13000多個，其中氧化鋁廠有8000多個，電廠有5000多個。

這么多的監(jiān)測點和監(jiān)測任務(wù)僅靠幾個人就能兼顧？面對記者的疑問，沈亞說“沒問題，可以的”。因為，整個生產(chǎn)系統(tǒng)大體上是穩(wěn)定的，只需要個別的調(diào)節(jié)操作。再加上系統(tǒng)里采取了最新的“先進控制技術(shù)”，也就是APC，它可以實現(xiàn)工藝參數(shù)的自動調(diào)節(jié)，這樣就減輕了工作人員的操作強度。

屏幕上，藍色的進度條顯示的是生產(chǎn)量。每天，大概有2800噸的氧化鋁產(chǎn)品會從生產(chǎn)線上下來。沈亞的手機上還安裝有一個公司專屬的APP，這個APP與公司的實時監(jiān)控系統(tǒng)是聯(lián)網(wǎng)的。沈亞通過手機，無論在何時何地，都能夠了解現(xiàn)場的生產(chǎn)情況，監(jiān)控采購、生產(chǎn)、銷售等各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

APC先進控制，先進之處在哪里？沈亞說，以前的調(diào)節(jié)全靠人工，閥門需要開多大全憑經(jīng)驗，現(xiàn)在則實現(xiàn)了自動科學調(diào)節(jié)。公司開發(fā)的MES系統(tǒng)還能夠及時了解每天的實際生產(chǎn)狀況。每個班組的工人結(jié)束工作之后，5分鐘之內(nèi)，這個班組的現(xiàn)金流、生產(chǎn)績效情況等數(shù)據(jù)就會自動推送到系統(tǒng)內(nèi)，推送到手機上。

二

眼前超大的屏幕被切割為若干的四方塊，每一個方塊就是一個重要的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。記者透過顯示屏，能夠看到即時的生產(chǎn)畫面。

面對大屏幕，沈亞向記者詳細介紹了氧化鋁的整個生產(chǎn)流程以及如何通過控制室實現(xiàn)智慧管理。

原料礦石從礦堆通過皮帶傳輸來到均化庫，被磨碎后進入礦倉。磨碎后的礦石才能夠進行很好的化學反應(yīng)。它們通過定量給料機被輸送到原料磨。細小的礦石塊在原料磨里被磨成粉狀，再加入循環(huán)母液之后就成了料漿，而料漿還要先后通過脫硅槽和隔膜泵。沈亞說，隔膜泵事實上起到了一個心臟起搏的作用，它能夠產(chǎn)生100多公斤的強壓，突破阻力把料漿直接打到溶出單管里，然后送到沉降槽。這時候的料漿經(jīng)過處理后會有兩個流向，沒有用的那部分通過板框壓濾機壓榨之后，產(chǎn)生的堿性液體重新返回，實現(xiàn)了循環(huán)利用和零排放；廢料則被輸送到了赤泥礦堆。有用的部分就正式進入分解槽，作為氧化鋁的合格原料進行焙燒，之后就變成氧化鋁產(chǎn)品了。通過屏幕記者能夠看到，有工人正在赤泥礦堆前開車作業(yè)，目的是把礦堆推得更均勻一些。

讓人驚訝的是，上面提到的整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，只在3個人、6臺電腦的掌控之中。他們能夠?qū)崿F(xiàn)對全部工藝流程的實時監(jiān)控和操作，哪個環(huán)節(jié)出了問題，這里的電腦屏幕第一時間會及時發(fā)現(xiàn)并作出處置。比如，電流過大了，或者液位偏低了，工作人員會在電腦末端調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速、降低壓量，排除故障。現(xiàn)場沒有工人，只有一名巡檢人員和一名維修人員。“監(jiān)控和操作看到的只是面上的東西，具體哪里出了設(shè)備故障，比如機器聲音不對頭了或者有跑冒滴漏了，這樣的問題電腦是監(jiān)測不到的，肯定得需要工人前去修理。”沈亞說，巡檢人員會定期檢查設(shè)備，未雨綢繆，發(fā)現(xiàn)是否有硬性故障存在。

在實現(xiàn)智能化監(jiān)控和操作之前，像這么大的工廠無疑會需要大量的工人。沈亞說，按照公司目前的生產(chǎn)能力計算，一般的公司會需要4000多人，而平陸復(fù)晟目前的工人只需要400多名。人力資源的巨量減少，一方面得益于智能化改造，另一方面與公司扁平化的人力資源管理也有關(guān)系。

三

除了實時的生產(chǎn)監(jiān)控和操作，平陸復(fù)晟的“智慧性”還體現(xiàn)在質(zhì)檢化驗和物流方面。

“你看，物流這塊我們這里是無人值守的。司機只需要拿著身份證刷出一個計量卡、一個質(zhì)檢卡，用質(zhì)檢卡再去刷門，后方人員提取數(shù)據(jù)之后，桿會自動抬起。這樣，一名司機就能實現(xiàn)全部操作。傳統(tǒng)的過磅房、稱量等人員在這里是沒有的。”沈亞說，質(zhì)檢化驗這方面，公司通過自己開發(fā)的系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)對事件的可追溯，打通地磅、化驗等各個環(huán)節(jié)。比如，每一個化驗結(jié)果，你隨時都能查到與哪一輛車、哪一個供礦戶、哪一個司機有關(guān)，什么時候送的貨，誰取的化驗樣，化驗員是誰，等等，隨便找一個化驗單，這些信息都一目了然。這樣，就實現(xiàn)了對產(chǎn)品質(zhì)量的把控。

不可否認，復(fù)晟鋁業(yè)的智能制造數(shù)字化工廠，從原材料到成品已經(jīng)實現(xiàn)生產(chǎn)線自動接收生產(chǎn)指令，制造過程嚴格按工藝紀律要求執(zhí)行，系統(tǒng)自動采集并分析制造過程中的檢測數(shù)據(jù)、異常信息，通過實時通信手段，將信息第一時間傳遞給管理者，實現(xiàn)快速響應(yīng)減少生產(chǎn)過程中各項等待的浪費；實現(xiàn)高生產(chǎn)率、高產(chǎn)品質(zhì)量、高合格率的生產(chǎn)體系改革。

談及下一步關(guān)于智慧工廠建設(shè)的規(guī)劃，沈亞說，公司未來將會更好地進行大數(shù)據(jù)分析，從而科學指導(dǎo)生產(chǎn)。在他看來，大數(shù)據(jù)分析能夠保障公司的能耗最低，也就是生產(chǎn)成本最低，還能夠分析銷售的最佳時機，從而對生產(chǎn)指標作出相應(yīng)的調(diào)整。

相信憑著與時俱進的“智慧”，復(fù)晟鋁業(yè)在未來的氧化鋁市場一定能搏擊長空，飛得更加高遠！